除塵濾筒

一、結構與工作原理

（一）核心結構

濾材：主要采用聚酯纖維、玻璃纖維、PTFE（聚四氟乙烯）覆膜等材料，表面經防靜電、防水、防油處理，確保高效過濾和耐用性

骨架：由金屬（如鍍鋅板）或塑料制成，支撐濾筒形狀，防止受壓變形

端蓋：密封濾筒兩端，通常采用金屬或工程塑料，與除塵設備接口匹配

（二）工作原理

含塵空氣進入除塵設備后，通過濾筒外壁向內壁流動，粉塵顆粒被濾材攔截在表面，潔凈空氣經濾筒中心排出。當濾材表面粉塵積累到一定程度，通過脈沖反吹、振動等方式清除粉塵，落入集塵箱，濾筒恢復過濾功能。

二、主要類型及特點

類型	材質特點	過濾精度	適用場景
聚酯纖維濾筒	采用針刺氈工藝，性價比高，耐一般性粉塵	1-5μm	機械加工、噴涂、水泥攪拌
玻璃纖維濾筒	纖維細且密集，過濾效率高，耐高溫（≤260℃）	0.5-2μm	冶煉、鍋爐煙氣、高溫粉塵環境
PTFE 覆膜濾筒	表面覆聚四氟乙烯薄膜，疏水疏油，易清灰，精度高	0.1-1μm	食品加工、制藥、電子粉塵（如鋰電池負極材料）
防靜電濾筒	濾材添加導電纖維，防止靜電吸附粉塵或引發爆炸	1-5μm	化工、面粉加工、易燃粉塵（如煤粉、鋁粉）
耐阻燃濾筒	濾材經阻燃處理，防止火星引燃粉塵	1-5μm	焊接車間、金屬切割、易燃粉塵環境

三、關鍵技術參數

過濾面積：

決定處理風量，通常以 “m2” 表示，單個濾筒過濾面積一般為 6-20m2（如 Φ325×600mm 的濾筒過濾面積約 12m2）

過濾風速：

單位時間內通過濾材的空氣流速（m/min），一般建議控制在 0.8-1.2m/min，風速過高會降低效率、增加阻力

耐溫性：

普通聚酯濾筒≤130℃，玻璃纖維濾筒≤260℃，特殊耐高溫濾筒（如陶瓷纖維）可達 500℃以上

耐腐蝕性：

針對酸性或堿性粉塵，需選擇耐酸堿濾材（如 PTFE 或改性聚酯纖維）

阻力特性：

初始阻力≤150Pa，終阻力一般設定為 250-350Pa（超過時需清灰或更換）

四、應用場景舉例

機械加工行業

車床、磨床加工時產生的金屬粉塵（如鐵屑、鋁粉），通過濾筒除塵器收集，保護工人健康和設備運行

水泥與建材行業

窯爐、破碎機、包裝機產生的水泥粉塵，采用玻璃纖維濾筒（耐高溫）配合脈沖清灰，實現高效除塵。

食品與制藥行業

面粉加工、藥物粉碎過程中的粉塵，使用 PTFE 覆膜濾筒（防粘、易清潔），滿足衛生標準

五、維護與更換要點

日常檢查

觀察設備壓力表，當阻力超過終阻力（如 350Pa）時，需啟動清灰系統或檢查濾筒是否堵塞。

檢查濾筒端蓋密封膠條是否老化，避免漏風導致過濾效率下降。

清灰頻率調整

粉塵濃度高的環境（如礦山破碎）需縮短清灰周期（如每 10 分鐘一次），低濃度環境可延長至每小時一次。

濾筒更換周期

普通聚酯濾筒：1-2 年（視粉塵量）；玻璃纖維濾筒：2-3 年；PTFE 覆膜濾筒：3-5 年（維護得當可更長）。

若出現濾材破損、框架變形或過濾效率顯著下降，需立即更換。

儲存與安裝注意事項

濾筒應存放于干燥通風處，避免受潮或陽光直射；安裝時確保端蓋與設備接口緊密貼合，防止漏氣。

六、選型關鍵因素

粉塵特性

易燃粉塵（如鋁粉、煤粉）：必須選用防靜電濾筒，且設備需接地。

潮濕粉塵：選擇防水濾材（如 PTFE 覆膜），避免粉塵結塊堵塞濾筒。

腐蝕性粉塵（如化工酸霧）：采用耐酸堿濾材（如氟化物處理的聚酯纖維）。

粒徑與濃度：細粉塵（≤1μm）需選擇 PTFE 覆膜濾筒（過濾精度≥0.1μm）；高濃度粉塵（如＞100g/m3）需增大濾筒數量或選擇大過濾面積型號。

處理風量

計算公式：濾筒數量 = 實際風量（m3/h）÷ [單個濾筒過濾面積（m2）× 過濾風速（m/min）× 60]

例：風量 3000m3/h，單個濾筒過濾面積 12m2，過濾風速 1m/min，則需濾筒數量 = 3000 ÷ (12×1×60) ≈ 4.17，取 5 個。

工作溫度

常溫環境（≤130℃）：可選聚酯纖維濾筒；中高溫（130-260℃）：玻璃纖維濾筒；超高溫（＞260℃）：陶瓷纖維或金屬纖維濾筒

安裝空間與清灰方式：

緊湊空間優先選擇立式濾筒除塵器（濾筒垂直安裝）；需高效清灰則選脈沖反吹式

七、常見問題與解決方法

問題	可能原因	解決措施
過濾效率下降	濾筒堵塞、覆膜破損、安裝漏氣	清理或更換濾筒、檢查密封膠條、重新安裝
設備阻力過大	清灰不徹底、過濾風速過高	增加清灰頻率、降低風速（如增加濾筒數量）
濾筒壽命短	粉塵顆粒磨損濾材、清灰壓力過高	選用耐磨濾材（如加厚聚酯纖維）、調整反吹壓力（≤0.6MPa）
脈沖反吹效果差	壓縮空氣壓力不足、脈沖閥故障	檢查氣源壓力、更換脈沖閥
粉塵排放超標	濾筒破損、濾筒與設備接口漏風	更換濾筒、密封接口（使用硅橡膠密封膠）